Меню

Аппликатор еме 2000 v2 как настроить длину этикетки

Этикетировочное оборудование Videojet 210

Этикетировочное оборудование для переноса напечатанных этикеток на продукты

Аппликатор Videojet 210 наносит готовые клейкие этикетки на самые разные продукты в производственных средах с малыми и средними нагрузками.

Основные отличия аппликатора этикеток Videojet 210 – надежность в работе, минимум обслуживания, шаговый двигатель, простота эксплуатации. Мы можем предложить различные модули переноса этикетки в данном этикетировочном оборудовании для разного типа использования: модуль тампонного переноса, модуль прямого переноса, воздушно-импульсный модуль и другие. Также оборудование может быть использовано для сериализации и агрегации продукции.

Для приобретения автоматического аппликатора Videojet 210 в Вашем регионе звоните на бесплатную горячую линию:
8-800-234-33-04 (звонок бесплатный на всей территории России)

Получите коммерческое предложение под Ваши задачи по маркировке.
Образцы маркировки Ваших товаров мы сделаем бесплатно.

  • Характеристики
  • Преимущества
  • Области применения
  • Документы
  • Видео
Спецификация Значение
Скорость этикетирования 2–30 м/мин (6,6–98,4 фута в минуту)
Точность размещения ±1 мм (±0,04 дюйма)
Производительность разматывания этикеток Диаметр 300 мм (11,8 дюйма)
Опционально: 400 мм (15,7 дюйма)
Внутренний диаметр рулона с этикетками 76 мм (3 дюйма)
Минимальный размер этикетки (ширина, умноженная на длину) 12 x 12 мм (0,5 x 0,5 дюйма)
Максимальный размер этикетки (ширина, умноженная на длину) 104 x 500 мм (4 x 19,7 дюйма)
Этикетирование по прямой Лево- или правостороннее исполнение

Функциональные возможности обеспечивают эффективное и экономичное нанесение этикеток:

  • готовые параметры этикетирования снижают время настройки;
  • промышленная конструкция снижает до минимума время обслуживания.

Модульная конструкция легко адаптируется к самым разным видам применения:

  • этикетки можно наносить тампонным, прямым контактным или воздушно-импульсным методом.

Фармацевтические препараты и медицинские устройства

Производство продуктов из мяса и птицы

Рыба и морепродукты

Косметика, средства личной гигиены, бытовая химия

Брошюра об аппликаторе Labeljet 210

Аппликатор этикеток Videojet 210 — воздушно-импульсный модуль

Аппликатор этикеток Videojet 210 — модуль тампонной маркировки

Аппликатор этикеток Videojet 210 — модуль контактной маркировки

Аппликатор Videojet 210 – это современное и надежное этикеторовочное оборудование для работы на автоматических линиях со скоростью до 30м/мин.
Данная этикетировочная машина позволяет наносить маркировки на упаковку продукции различных форм и размеров, потому как может поставляться с различными модулями нанесения этикетки.
Наиболее часто используются модули тампонного переноса, прямого переноса, а также воздушно-импульсные модули. Этикетировщик для бутылок, пластиковых упаковок и многих других.
Основные преимущества Videojet 210 – это быстрота и точность, простота эксплуатации и минимальное техническое обслуживание.
Управление этикетировочным автоматом Videojet 210 удобно и просто, аппликатор имеет ЖК дисплей для отображения информации. Размеры этикетки – от 12х12мм до 104х500мм.
Для уточнения цены на этикетировочную машину Videojet 210 звоните сейчас: 8-800-234-33-04.

Свяжитесь с нами

По вопросам приобретения оборудования (звонок бесплатный):
8-800-234-33-04

Отдел обслуживания клиентов, техническая поддержка:
+7 (495) 231-70-90

Источник

Нюансы настройки автоматического аппликатора этикеток

Этикетка служит для идентификации товара в глазах покупателей – на ней размещена полная информация о составе и назначении изделия, о предприятии-производителе, о способах применения, дате изготовления и сроках годности .

Немаловажная роль в успешной реализации товара принадлежит и качеству изготовления самой этикетки, ее эстетическое оформление, четкость рисунка и надписей. Ведь среди изделий одинакового назначения упаковка с красивой этикеткой часто становятся решающим фактором для совершения покупки.

Появившиеся не так давно самоклеящиеся этикетки и специальное оборудование позволили автоматизировать процесс наклейки этикеток, ускоряя его и обеспечивая безупречное качество.

Принцип действия оборудования

Этикетки располагаются на силиконизированной подложке в рулоне. Отделение этикетки от подложки производится при сильном перегибе ленты на пластине и протягивании подложки при помощи роликов. Отделение и выдача этикетки происходит одновременно с движением бутылки. После выдачи этикетка разглаживается на бутылке специальными роликами или щётками.

Читайте также:  Как настроить пермиссион в майнкрафте

Управление этикетировочнымиавтоматами осуществляется при помощи специального программного обеспечения. Контроль за работой автомата осуществляет рабочий-оператор. Правильные настройкинужны для качественного и точного выполнения основных рабочих функций, включая:

  • наклейку этикеток;
  • нанесение переменной маркировки (даты выпуска, срока годности, штрих-кодов, номера партии и др.);
  • установку заданной скорости движения бутылки и периодичность срабатывания аппликатора.

Перед выпуском каждого нового вида продукции в ПО станка вносятся соответствующие изменения для переналадки. При необходимости программное обеспечение автомата-этикетировщика может быть интегрировано в бухгалтерскую программу для точного учета выпуска продукции.

Автоматические системы, предназначенные для нанесения этикеток на круглую тару (бутылки и банки), дополнительно оснащены:

  • станциями прокрутки бутылок вокруг своей оси;
  • двумя и более аппликаторами;
  • прижимными и другими устройствами, обеспечивающими точное приклеивание одновременно нескольких этикеток;
  • принтерами Hot Stamp скоростной печати переменных данных.

Устройство и виды этикетировочного оборудования

В соответствии со способом перемещения изделий по конвейеру этикетировщики подразделяются на два основных вида, включая:

  • Линейные, несложные в управлении, с двусторонними этикетировочными станциями и прямолинейным движением продукции по конвейеру. Применяются, в основном, в мелкосерийном производстве и особенно удобны при необходимости быстрой наладки и переналадки. Подходят для наклейки этикеток на тару плоской и округлой формы.
  • Роторные (карусельные), высокопроизводительные, рассчитанные на высокую скорость движения конвейера. Предназначены для установки в крупносерийном и массовом производстве. Роторные автоматы для наклейки этикеток могут быть оснащены несколькими аппликаторами (от 4 до 24) и требуют профессионального обслуживания.

Такое автоматическое оборудование может использоваться как в качестве самостоятельных единиц, так и в составе комплексных линий розлива или производства ПЭТ, обеспечивая скорость маркировки и наклейки этикеток от 2 до 30 тыс. ед./час.

Особенности конструкции и порядок работы

Чтобы исключить проблемы в работе линии розлива, технические характеристики автомата для наклейки этикеток должен максимально соответствовать виду и размерам маркируемой упаковки (бутылки). Наиболее эффективно использовать такие автоматы для этикетирования однотипной продукции – это позволяет сократить непродуктивное время на перенастройку и наладку оборудования.

Процесс нанесения этикеток на бутылки состоит из нескольких последовательных операций, включая:

  • закрепление рулона с этикетками на держателе станции;
  • подачу ленты в рабочую зону через вращающиеся натяжные барабаны;
  • отделение этикетки от ленты и наклеивание ее на вращающуюся бутылку с прижимом за счет щёток или круговой обкаточной дуги.

Чтобы обеспечить точную установку и качественное наклеивание, система нуждается в точной настройке различных параметров, включая:

  • Выравнивание и регулировку расстояния между изделиями на конвейере, в зависимости от скорости печати данных на наклейке и длительности наклеивания.
  • Настройку и регулирование плавного хода конвейерной ленты.
  • Установку и настройку фотодатчиков на заданную высоту.
  • Настройку ПО в соответствии с параметрами, указанными в инструкции по эксплуатации автомата-аппликатора. Наиболее важным параметром является длительность интервала, необходимого для отправки сигнала на печать (около 4 секунд) и обеспечивающего непрерывность движения изделий (бутылок) на конвейере. После очередной наклейки аппликатор возвращается к следующей этикетке, напечатанной и готовой к наклеиванию.
  • Продолжительность цикла. Настройки этикетировочного автомата важны и для обеспечения заданной производительности. При необходимости увеличения скорости конвейера устанавливают дополнительные блоки для поочередной печати и наклеивания этикеток. При остановке одного из них система должна отключаться до устранения возникшей проблемы – в противном случае часть продукции может остаться без этикеток.
  • Жесткая фиксация бутылки в момент наклеивания этикетки. Не допускаются люфты и проскальзывания бутылок в зоне аппликации этикетки.
  • Контроль качества. В процессе работы возможны нарушения и сбои, касающиеся качества печати и маркировки. Это может произойти из-за проблем с подачей краски или сбоя в настройках принтера. Сканер, установленный на следующей за печатью позиции, обеспечивает проверку результатов – надписей и штрих-кодов. Продукция с некачественной этикеткой отбраковывается, а конвейер останавливается до устранения неисправности. По окончании работ оператору необходимо внести соответствующие изменения в память устройства (принтера-аппликатора) и вновь запустить конвейер.
  • Контроль (верификация) операций. Установленная компьютерная программа контролирует процесс и передает информацию для оператора на дисплей автомата. При нормальном ведении работ отражаются сообщения о ходе печати и этикетирования. При нарушениях – подается сигнал для остановки конвейера.
  • Выбраковка продукции. Процесс сканирования после прохождения операций печати и этикетирования исключает допуск продукции с отсутствующими или некачественными этикетками (с замятиями, с нарушениями четкости, яркости, цветовой гаммы) на склад и далее – к потребителю. Это делается в автоматическом режиме, не требуя от оператора постоянного визуального контроля.
  • Связь с WMS. Система управления работой линии розлива, как правило, включает в себя также систему управления складом (WMS), поэтому для передачи сигнала на WMS следует учитывать временной интервал (3 сек). При отсутствии WMS такой интервал не требуется.
Читайте также:  Как настроить телефон нокиа 700

Правильные настройки автоматических аппликаторов позволяют избежать нарушений в работе линии розлива в целом. Это может выражаться в вынужденных остановках конвейера и, как следствие, в невыполнении договорных обязательств перед партнерами и клиентами. Исключить подобные инциденты поможет серьезное отношение к вопросам технической эксплуатации сложного современного оборудования.

Источник



10 советов при настройке системы печати и аппликации этикеток

Системы автоматической печати и аппликации, или принтеры-аппликаторы, позволяют существенно сократить ручной труд, если их правильно настроить. И наоборот, если они настроены неправильно (с ошибками), такие системы могут послужить причиной простоев производственного процесса и сильной головной боли для операторов на конвейере. Этой статьей мы хотим призвать к более вдумчивому подходу к проектированию таких систем до их внедрения. Мы надеемся, что предлагаемый материал может быть использован как дополнительное пособие и вызовет дополнительный интерес к системам такого рода.

Я расскажу о 10 главных моментах, о которых требуется подумать при создании систем печати и аппликации этикеток. На рисунке ниже все указанные моменты проиллюстрированы и отмечены соответствующими номерами. С примером реализации системы печати и маркировки на конвейере можно ознакомиться на сайте компании Bastion Solutions.

Конвейерный принтер-аппликатор (P&A) имеет дело с постоянно движущимися на ленте коробками. На такой ленте можно осуществлять автоматическую наклейку этикеток со штрихкодом на верхнюю поверхность упаковки. Обратите внимание, что поверхность коробки должна быть идеально гладкой, чтобы этикетка хорошо приклеилась. При этом высота, ширина и длина объектов для маркировки могут отличаться.


Схема: система автоматической маркировки на движущейся конвейерной ленте (вид сверху).

Для обеспечения необходимого и достаточного времени для печати и аппликации этикетки необходимо обеспечить одинаковые расстояния между движущимися объектами маркировки. В противном случае объект может миновать принтер-аппликатор (P & A ) до того, как этикетка готова к наклеиванию. Расстояние между объектами (коробками) определяется скоростью печати (временем выхода этикетки из принтера), а также длительностью цикла наклеивания этикетки аппликатором. Эти переменные также помогают определить требуемую скорость конвейерной ленты. Для определения самого длительного времени движения модуля переноса аппликатора при наклеивании этикетки на верхнюю плоскость коробки потребуется знать минимальную высоту этой коробки.

Для увеличения производительности можно установить несколько принтеров-аппликаторов в ряд. Два или более модулей P & A позволят обеспечить поочередную маркировку, а значит и более высокую производительность. Следовательно, расстояния между объектами можно уменьшить.

Объекты маркировки во время движения по конвейеру должны быть выровнены по одной стороне так, чтобы образовалась «единая плоскость» вдоль пути их следования. Поскольку принтеры-аппликаторы закреплены статично, объекты должны быть расположены строго параллельно пути движения по конвейеру, чтобы расположение объектов было идеальным для наклеивания этикеток.

Читайте также:  Как настроить контроллер давления

Расстояние «А», указанное на рисунке, должно рассчитываться исходя из 4-секундного временного интервала. Эти 4 секунды нужны системе управления для создания и отправки соответствующего задания на печать по сетевому протоколу Ethernet . В памяти принтеров-аппликаторов создается очередь заданий на печать, благодаря чему несколько объектов могут двигаться в ряд по конвейерной линии без остановок. Таким образом, пока одна этикетка напечатана и наклеивается, печать следующей завершается как раз к моменту возвращения модуля переноса в свою исходную позицию.

Важно выбрать конвейерную ленту, позволяющую объекту путешествовать по ней ровно, без колебаний и при этом обеспечивать достаточный уровень сцепления с лентой, чтобы объект не смещался в процессе работы принтера-аппликатора. Обычно под ленту конвейера встраивают датчик угла поворота, чтобы по количеству импульсов можно было подсчитывать расстояние перемещения и скорость движения объекта.

Датчик определения высоты и фотоэлектрический датчик отслеживания движущегося объекта (фиолетовые квадратики на рисунке) необходимы для отслеживания движения и определения высоты объекта, движущегося вдоль конвейера. Замер высоты требуется для аппликации сверху, поскольку для объектов разной высоты потребуется разное время наклеивания. Наклеивание этикетки на высокую коробку потребует меньше времени. Поэтому сигнал к наклеиванию на такую коробку нужно оправить позже, чем сигнал для наклеивания этикетки на низкую коробку, идущую следом. Если этикетка наклеивается сбоку или снизу коробки, то датчик высоты не потребуется – время цикла наклеивания этикетки будет всегда одинаковым. Для выключения датчика движения в тех случаях, когда его сигнал не требуется, может понадобиться твердотельное реле (ТТР).

Система контроля принтера-аппликатора (PLC) должна уметь сообщать о статусе работы устройства – о том, что оно находится в процессе печати и наклеивания, а также об ошибках или нахождении в исходной позиции. Важно обеспечить доступ оператора к пульту управления принтером-аппликатором.

Количество модулей печати и аппликации определяется пропускной способностью (производительностью) системы. Увеличить скорость маркировки продукции можно, если разместить два или более блоков печати и маркировки. Принтеры-аппликаторы будут по очереди печатать и маркировать продукцию. Еще один важный вопрос – простои. Нужно продумать возможность страховки на случай, если один из блоков, чтобы маркировка продукции продолжалась. Если ни один из блоков не работает, продукт должен оставаться на позиции 1, в этой ситуации продукция не должна поступать на линию печати и аппликации.

Верификация качества маркировки

Для того, чтобы иметь уверенность в правильной последовательности операций, рекомендуется использовать сканер для проверки результата маркировки. На позиции 8 (см. рисунок) принимается решение о качестве печати штрихкода и корректности его нанесения на объект. Затем, на отметке 10, если верификация не пройдена, продукт должен отправится либо в зону «отбраковки» для дополнительной проверки. В случае обнаруженного нарушения последовательности маркировки, объекты должны оставаться на позиции 1, а те объекты, которые уже находились в этот момент на линии, должны отправиться в зону «отбраковки» позиции 10. После остановки процесса оператор следует процедуре и перезагружает очередь в памяти принтера-аппликатора, чтобы можно было перезапустить конвейер.

Взаимодействие с WMS при верификации качества печати и маркировки

Расстояние B на рисунке должно соответствовать 3-секундному временному интервалу. Этот интервал нужен для коммуникации между системой контроля склада ( WCS ) и системой управления складом ( WMS ). Но если WMS не используется, то этот интервал можно сократить.

Выбраковка, если верификация не пройдена

В случае не пройденной верификации выбраковка будет осуществляться после любых ошибок принтера-аппликатора. Например, неправильно нанесенная этикетка или ее отсутствие, «зажеванная» этикетка, а также нарушение порядка аппликации.


Автор: Мэтт Адамс, инженер компании Bastion Solutions

Для работы в системах печати и аппликации компания СКАН СИТИ рекомендует:

Источник